Machines voor het vormen van flessen zonder flesen kolfvormmachines zijn twee primaire soorten apparatuur die in de gieterijproductie worden gebruikt voor het maken van zandvormen (gietvormen). Hun belangrijkste onderscheid ligt in het feit of ze een kolf gebruiken om het vormzand te bevatten en te ondersteunen. Dit fundamentele verschil leidt tot aanzienlijke variaties in hun processen, efficiëntie, kosten en toepassingen.
Belangrijkste verschillen
Kernconcept:
Flesvormmachine: vereist het gebruik van een fles tijdens het maken van de mal. Een fles is een stijf metalen frame (meestal een boven- en onderhelft) dat wordt gebruikt om gietzand vast te houden en ondersteuning en positionering te bieden tijdens het vormen, hanteren, omkeren, sluiten (monteren) en gieten.
Flesloze gietmachine: vereist geen traditionele kolven tijdens het maken van de mal. De machine maakt gebruik van speciaal, zeer sterk gietzand (meestal zelfhardend zand of sterk verdicht kleigebonden zand) en een nauwkeurig patroonontwerp om mallen te creëren met voldoende inherente sterkte en stijfheid. Hierdoor kunnen de mallen worden gehanteerd, gesloten en gegoten zonder dat er een externe flesondersteuning nodig is.
Processtroom:
Flesvormmachine:
Vereist het voorbereiden en hanteren van kolven (kop en sleep).
Normaal gesproken wordt eerst de sleepvorm gemaakt (zand in de sleepfles op het model vullen en aanstampen). Vervolgens wordt de sleepvorm omgedraaid en wordt de kapvorm op de omgedraaide sleepvorm gemaakt (de kapfles plaatsen, vullen en aanstampen).
Vereist het verwijderen van het patroon (het scheiden van de fles van het patroon).
Vereist het sluiten van de mal (nauwkeurig monteren van de kap en het bij elkaar slepen van de kolven, meestal met behulp van kolfuitlijnpennen/-bussen).
De gesloten mal (met kolven) wordt gegoten.
Na het uitgieten en afkoelen is het tijd om het mengsel uit te schudden (het gietstuk, de openingen/risers en het zand van de kolf te scheiden).
Flesjes moeten worden schoongemaakt, onderhouden en hergebruikt.
Er zijn geen aparte flesjes nodig.
Verdicht gelijktijdig de cope- en sleepmallen direct op een speciaal ontworpen dubbelzijdige patroonplaat (holtes voor beide helften op één plaat) of nauwkeurig op elkaar afgestemde afzonderlijke cope- en sleeppatronen.
Na het verdichten worden de cope- en dragvormen verticaal of horizontaal uitgeworpen en direct samen gesloten, met een nauwkeurige uitlijning (hierbij wordt gebruikgemaakt van de nauwkeurige geleiders van de machine, niet van de kolvenpennen).
De gesloten mal (zonder kolven) wordt gegoten.
Na het gieten en afkoelen wordt de zandmal uit elkaar gehaald tijdens het uitschudden (dit gaat vaak gemakkelijker omdat er geen kolven nodig zijn).
Belangrijkste voordelen:
Flesvormmachine:
Grote aanpasbaarheid: geschikt voor gietstukken van vrijwel alle afmetingen, vormen, complexiteiten en partijgroottes (vooral grote, zware gietstukken).
Lagere vereisten voor de sterkte van het zand: De kolf zorgt voor de primaire ondersteuning, waardoor de vereiste inherente sterkte van het vormzand relatief lager is.
Lagere initiële investering (enkele machine): Eenvoudige flesmachines (bijvoorbeeld de schok-knijpmachine) hebben een relatief eenvoudige structuur.
Flesloze spuitgietmachine:
Zeer hoge productie-efficiëntie: Elimineert het hanteren, omdraaien en reinigen van kolven. Sterk geautomatiseerd, met snelle productiecycli (kan honderden mallen per uur bereiken), bijzonder geschikt voor massaproductie.
Aanzienlijke kostenbesparingen: Bespaart op kosten voor aankoop, reparatie, opslag en verwerking van kolven; verkleint de benodigde vloeroppervlakte; verlaagt het zandverbruik (lagere zand-tot-metaalverhouding); verlaagt de arbeidskosten.
Hogere nauwkeurigheid van de gietmaatvoering: De nauwkeurigheid van het sluiten van de mal wordt gegarandeerd door apparatuur met hoge precisie, waardoor er minder mismatch ontstaat door vervorming van de kolf of slijtage van de pen/bus; minder vervorming van de mal.
Verbeterde werkomstandigheden: Vermindert de arbeidsintensiteit en minimaliseert stof en lawaai (hoge automatisering).
Vereenvoudigd zandsysteem: Maakt vaak gebruik van uniformer, hoogwaardig zand (bijvoorbeeld ongebonden zand voor verloren schuim, onder hoge druk verdicht kleizand), waardoor de zandbereiding en recycling eenvoudiger worden.
Veiliger: Vermijdt risico's die gepaard gaan met het hanteren van zware flessen.
Belangrijkste nadelen:
Flesvormmachine:
Relatief lagere efficiëntie: Meer processtappen, langere hulptijden (vooral bij grote kolven).
Hogere bedrijfskosten: Hoge kosten voor investering in, onderhoud, opslag en verwerking van de kolf; relatief hoger zandverbruik (hogere zand-metaalverhouding); vereist meer vloeroppervlak; vereist meer mankracht.
Relatief beperkte werpnauwkeurigheid: Onderhevig aan nauwkeurigheid van de kolf, vervorming en slijtage van de pen/bus, met een groter risico op mismatch.
Hogere arbeidsintensiteit, relatief slechtere omgeving: Bevat zware handmatige taken zoals het hanteren, omdraaien en schoonmaken van de fles, en daarbij komt ook stof vrij.
Hoge initiële investering: De machines zelf en hun automatiseringssystemen zijn doorgaans erg duur.
Zeer hoge zandvereisten: Vormzand moet een uitzonderlijk hoge sterkte, goede vloeibaarheid en inzakkingsvermogen hebben, wat vaak hogere kosten met zich meebrengt.
Hoge patroonvereisten: Dubbelzijdige patroonplaten of zeer nauwkeurig afgestemde patronen zijn complex en kostbaar om te ontwerpen en te produceren.
Vooral geschikt voor massaproductie: het wisselen van patronen (platen) is relatief omslachtig; minder economisch voor productie in kleine series.
Beperking werpmaat: Meestal beter geschikt voor kleine tot middelgrote worpen (hoewel er grote lijnen zonder fles bestaan, zijn deze complexer en duurder).
Strikte procescontrole vereist: vereist zeer nauwkeurige controle over zandeigenschappen, verdichtingsparameters, enz.
Typische toepassingen:
Kolfgietmachine: Veelgebruikt voor de productie van gietstukken in enkelstuks, kleine series, meerdere varianten, grote formaten en zware gewichten. Voorbeelden hiervan zijn machinebedden, grote kleppen, onderdelen van bouwmachines en gietstukken voor de scheepvaart. Veelgebruikte apparatuur: stoot-persmachines, stoot-rammachines, kolf-type spuit-persmachines, kolf-type matchplate-lijnen, kolf-type hogedrukgietlijnen.
Flesloze gietmachine: voornamelijk gebruikt voor massaproductie van kleine tot middelgrote, relatief eenvoudig gevormde gietstukken. Het is de meest gangbare keuze in de automobiel-, verbrandingsmotor-, hydraulische componenten-, pijpfitting- en hardware-industrie. Typische voorbeelden:
Verticaal gescheiden flesloze shoot-squeeze-machines: Bijv. DISAMATIC-lijnen (DISA), het meest gebruikte flesloze systeem, zeer efficiënt voor kleine/middelgrote gietstukken.
Horizontaal gescheiden flesloze gietmachines: Hoewel ze strikt "flesloos" zijn na het strippen, gebruiken ze soms een gietframe (vergelijkbaar met een eenvoudige fles) tijdens het verdichten. Ook zeer efficiënt, vaak gebruikt voor motorblokken en cilinderkoppen.
Samenvattende vergelijkingstabel
| Functie | Flesvormmachine | Flesloze vormmachine |
| Kernfunctie | Gebruikt kolven | Geen flessen gebruikt |
| Schimmelondersteuning | Vertrouwt op Flask | Vertrouwt op zandsterkte en nauwkeurige sluiting |
| Processtroom | Complex (verplaatsen/vullen/omdraaien/sluiten/uitschudden van kolven) | Vereenvoudigd (Direct Vormen/Sluiten/Gieten) |
| Productiesnelheid | Relatief lager | Zeer hoog(Massagepakken) |
| Kosten per stuk | Hoger (Flesjes, Zand, Arbeid, Ruimte) | Lager(Duidelijk voordeel bij massaproductie) |
| Initiële investering | Relatief lager (Basis) / Hoog (Autolijn) | Zeer hoog(Machine & Automatisering) |
| Werpnauwkeurigheid | Gematigd | Hoger(Machine-gegarandeerde sluitnauwkeurigheid) |
| Zandvereisten | Relatief lager | Zeer hoog(Sterkte, Vloeibaarheid, Opvouwbaarheid) |
| Patroonvereisten | Standaard enkelzijdige patronen | Dubbelzijdige/bijpassende platen met hoge precisie |
| Geschikte batchgrootte | Enkel stuk, kleine partij, grote partij | Voornamelijk massaproductie |
| Geschikte gietmaat | Vrijwel onbeperkt (Blinkt uit in Groot/Zwaar) | Voornamelijk kleine en middelgrote gietstukken |
| Arbeidsintensiteit | Hoger | Laag(Hoge automatisering) |
| Werkomgeving | Relatief slecht (stof, lawaai, zwaar tillen) | Relatief beter |
| Typische toepassingen | Gereedschapswerktuigen, kleppen, zware machines, marine | Auto-onderdelen, motoronderdelen, pijpfittingen, hardware |
| Representatieve uitrusting | Jolt-Squeeze, Flask Matchplate, Flask HPL | DISAMATIC (Vert. Scheiding)enz. |
Simpel gezegd:
Heeft een fles nodig om de zandvorm te ondersteunen → Flesvormmachine → Flexibel en veelzijdig, geschikt voor verschillende situaties, maar langzamer en duurder.
De zandvorm is van zichzelf al sterk en stijf, er is geen fles nodig → Flesloze gietmachine → Extreem snel en goedkoper, ideaal voor in massa geproduceerde kleine onderdelen, maar vereist een hoge investering en hogere toetredingsdrempels.
De keuze tussen beide hangt af van de specifieke gietvereisten (formaat, complexiteit, batchgrootte), het investeringsbudget, de productie-efficiëntie en de kostendoelstellingen. In moderne gieterijen geeft massaproductie doorgaans de voorkeur aan efficiënte kolvenloze lijnen, terwijl gietstukken voor meerdere variëteiten/kleine series of grote hoeveelheden meer afhankelijk zijn van kolvengieten.
Quanzhou Juneng Machinery Co.,Ltd. is een dochteronderneming van Shengda Machinery Co.,Ltd. en is gespecialiseerd in gietapparatuur. Een hightech R&D-bedrijf dat al lange tijd bezig is met de ontwikkeling en productie van gietapparatuur, automatische spuitgietmachines en gietassemblagelijnen.
Als je eenFlesloze gietmachine, kunt u contact met ons opnemen via de volgende contactgegevens:
Verkoopmanager: zoe
E-mailadres:zoe@junengmachine.com
Telefoon: +86 13030998585
Plaatsingstijd: 6 november 2025